Renault Grand Scénic

L'usine de Douai part en guerre contre les pannes immobilisantes

Après Nouvelles Mégane Berline et Coupé, Renault poursuit le rajeunissement de sa gamme sur le segment le plus important en volume en Europe avec Nouveau Grand Scénic. Pionnier et leader de sa catégorie pendant plus de 10 ans, Scénic s’est imposé comme le monospace familial préféré des européens.  Fort des atouts qui ont fait le succès des deux premières générations, Nouveau Grand Scénic offre encore plus d’espace et de confort à ses passagers avec un comportement routier digne d’une berline. Il bénéficie de toute l’expérience de la fabrication des monospaces compacts de l’usine Renault de Douai (France), site historique de production de Scénic. Commercialisé à compter de fin avril 2009, Nouveau Grand Scénic est disponible en version 5 et 7 places.

Fabriqué en France dans l’usine Georges Besse de Douai
Certifiée ISO 14001 comme l’ensemble des usines du Groupe Renault, l’usine Georges Besse de Douai située dans le nord de la France fabrique des monospaces compacts depuis 1996, date de la naissance du premier Scénic. La qualité en fabrication n’a cessé de s’améliorer grâce au renforcement des process de contrôle et à la formation des opérateurs : Scénic et Grand Scénic sont classés dans le TOP3 qualité de leur segment en Allemagne (source : ADAC, Automobile club Allemand).

Douai, treize ans d’expérience dans la fabrication des monospaces compacts
En choisissant en 1969 le site de Douai, l’Etat, alors unique actionnaire de la Régie Renault, décidait de répondre à la crise qui frappait une région à forte tradition ouvrière et industrielle. Edifiée entre 1970 et 1975, l’usine Renault Douai fabrique d’abord la Renault 5, industrialisée depuis 1972. Mais c’est la Renault 14 qui, en 1976, devient la première production spécifique du site. Le début des années 1980 est marqué par le rapide succès de la Renault 9, Voiture de l’Année 1982, et de la Renault 11. En 1986, l’usine assure la fabrication de la Renault 21.
L’arrivée en 1988 de la Renault 19, première voiture importée en Allemagne marque l’avènement de la politique de Qualité Totale de la marque. L’usine est baptisée Georges Besse en 1993, en mémoire du Président-Directeur Général assassiné en 1986. Trois ans plus tard, le site fabrique les Mégane I Berline et Classic, avant que le Scénic I, élu voiture de l’année 1997, ne rencontre une vague de succès commercial et d’image sans précédent, qui conduit l’usine à se consacrer entre 2000 à 2002 à sa seule fabrication. Avec Scénic II commercialisé en 2003, et Nouveau Grand Scénic lancé cette année, le site industriel de Douai bénéficie d’une expérience historique dans la fabrication des monospaces compacts. En 2007 et 2008, Scénic et Grand Scénic se classent parmi les meilleurs en qualité sur leur segment en Europe.

Le contrôle qualité : les pannes immobilisantes ont été divisées par trois
Le niveau de qualité s’apprécie à tous les stades du process de fabrication :
1- auto-contrôle de l’opérateur à son poste de travail
2- contrôle du « checkman » quand sont montées des pièces liées à la sécurité de l’UET (Unité Elémentaire de Travail)
3- contrôle du département par prélèvement
4- contrôle AVES (Alliance Vehicle Evaluation Standard) en bout de chaîne
Pour mesurer en temps réel le niveau de qualité, des feux tricolores (rouge, orange, vert) ont été installés sur les lignes au montage. Des appels par micro permettent également d’intervenir rapidement en signalant à l’ensemble des opérateurs de l’UET les éventuels défauts repérés lors d’un contrôle.
Un nouvel indicateur, le STR (Straight Through Ratio), a été déployé au montage pour mesurer la qualité produite au poste de travail. Objectif : faire « bon du premier coup » ou retoucher en ligne pour réduire les coûts et améliorer la productivité.

Plusieurs centaines de Poka Yoke ou systèmes anti erreur ont été déployés dans l’usine. Destinés à rendre quasiment impossible toute erreur lors de la réalisation d'une opération donnée, ils sont de trois types :

1. l'alerte : ils préviennent d'un risque imminent ou aident au choix du bon élément. Exemple type : les meubles équipés de systèmes d'aide au choix lorsque la diversité des pièces est difficile à identifier. Ils permettent aux opérateurs de choisir le bon élément à monter grâce à des signaux lumineux. Ils sont utilisés au Département Montage ainsi qu'à l'assemblage des Lignes d'Échappement.
2. le contrôle : ils interviennent en cours de processus et ne permettent pas de passer à l'opération suivante si celle qui vient d'être réalisée n'est  pas correcte. L'exemple type est une visseuse qui contrôle son couple et qui ne libère pas l'élément vissé tant que le couple de serrage n'est pas atteint. 
3. l'interdiction : ils rendent impossible toute opération d'assemblage d'éléments incomplets ou non conforme et sont matérialisés par des éléments tels que guides, butées ou détecteurs.

Les Poka Yokés constituent une source abondante d'amélioration du processus et contribuent à se rapprocher du zéro défaut absolu.

Les salariés de l’usine se sont fortement mobilisés pour atteindre les mêmes objectifs qualité TOP 3 sur Nouveau Grand Scénic, dès le démarrage
28.000 heures de formation ont été dispensées en 2008 dans l’usine. L’usine de Douai compte 15 écoles de dextérité, dans tous les métiers de fabrication et logistique. Objectif : faire progresser les opérateurs et augmenter leur niveau de compétence. La formation à la dextérité doit ainsi contribuer à faire « bien du premier coup » des gestes simples comme le vissage, le masticage, le rangement de pièces... Les opérateurs peuvent se perfectionner à ces techniques de façon à obtenir la qualité, la sécurité et l’optimisation qui conduisent à la fluidité du geste opératoire.
Plus de 1000 FOS (Feuilles d’Opérations Process) ont été rédigées pour chaque poste de l’usine pour bâtir un socle de standardisation rigoureux et s’appuyer sur une démarche de progrès continu tant du point de vue de la qualité que de l’ergonomie.

Le personnel de l’usine de Douai détaché à Palencia a su faire preuve de réactivité pour intégrer les bonnes pratiques mises en œuvre au lancement de la Berline et du Coupé Nouvelle Mégane. 
2 millions d’euros sont investis tous les ans à Douai en faveur de l’ergonomie au poste de travail : le but est de limiter le nombre de fois où les pièces sont soulevées et de réduire au maximum le nombre de pas lors des déplacements au poste.

250 millions d’euros ont été investis dans l’usine pour l’arrivée des Nouveaux Grand Scénic et Scénic
Huit strike zone ont été aménagées en bords de chaine pour réduire au maximum les risques d’erreurs et garantir l’atteinte d’excellents résultats qualité, dès le démarrage. Les opérations telles que la sélection des pièces, précédemment effectuées sur les lignes de fabrication, ont été transférées à d’autres secteurs comme les zones de préparation (picking).
Certaines activités fournisseurs ont été réintégrées dans l’usine pour maximiser l’engagement des installations industrielles : une nouvelle activité liée aux panneaux de portes a été aménagée au montage et de nouveaux ilots de préparation de pièces ont été créés en tôlerie.
250 robots supplémentaires et un contrôle vidéo de la géométrie de la caisse par vision laser ont été installés en tôlerie, avec pour but l’amélioration de la qualité perçue, de la durabilité et de la sécurité passive.

Commercialisé à partir de fin avril, Nouveau Grand Scénic est le troisième véhicule du programme Nouvelle Mégane après la Berline et le Coupé lancés respectivement en novembre 2008 et en janvier 2009. Avec l’arrivée de Nouveau Scénic et Nouvelle Mégane Grandtour dès le mois de juin dans le réseau commercial européen, Renault aura renouvelé la quasi-totalité de son offre en moins d’un an sur le 1er segment en Europe et disposera d’une des gammes les plus jeunes du marché.

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Avril 2009